Exemple de système 03 · Industrie 4.0
Une seule image, en direct, de toute l’usine.
Une plateforme d’usine connectée qui collecte les données de machines de tous âges, en fait un modèle vivant de l’usine et prévient avant qu’un équipement ne tombe en panne.
Connexion
Une passerelle locale parle le protocole de chaque machine et ajoute des capteurs là où il n’y en a pas.
Normalisation
Les signaux bruts sont rattachés à un modèle cohérent des équipements.
Stockage
Les séries temporelles sont conservées pour les vues en direct et l’analyse historique.
Analyse
Des règles et des modèles calculent le TRS et repèrent les premiers signes de panne.
Action
Tableaux de bord, alertes et ordres de travail arrivent aux bonnes personnes.
- Passerelle locale sous Linux
- OPC UA · Modbus · MQTT
- Flux d’intégration Node-RED
- TimescaleDB
- Détection d’anomalies en Python
- Tableaux de bord Grafana
Le défi
Une usine de taille moyenne fait tourner des machines de plusieurs décennies. Certaines ont des automates modernes qui exposent leurs données ; d’autres n’ont que des cadrans analogiques. La performance se lit sur des relevés papier en fin de poste, et les pannes arrivent par surprise.
Plant Pulse relie les équipements anciens et récents dans une seule vue en direct : la direction voit la performance au moment où elle se produit, et la maintenance passe du curatif au planifié.
Où cela s’applique
- Industrie manufacturière
- Production agroalimentaire
- Énergie et services publics
- Ports et plateformes logistiques
Ce que fait le système
- 01
Collecte les données des automates, des capteurs et des équipements adaptés, via OPC UA, Modbus et MQTT.
- 02
Rattache chaque machine à un modèle unique des équipements, un jumeau numérique de l’usine, avec son état en direct et son historique.
- 03
Calcule en temps réel la disponibilité, la performance et la qualité (TRS) de chaque ligne.
- 04
Repère les vibrations et les températures inhabituelles et lance une alerte de maintenance avant la panne.
Comment ça marche
De l’entrée à la décision, en cinq étapes.
- 01
Connexion
Une passerelle locale parle le protocole de chaque machine et ajoute des capteurs là où il n’y en a pas.
- 02
Normalisation
Les signaux bruts sont rattachés à un modèle cohérent des équipements.
- 03
Stockage
Les séries temporelles sont conservées pour les vues en direct et l’analyse historique.
- 04
Analyse
Des règles et des modèles calculent le TRS et repèrent les premiers signes de panne.
- 05
Action
Tableaux de bord, alertes et ordres de travail arrivent aux bonnes personnes.
Ce que cela démontre
- Intégrer des équipements anciens et modernes sans les remplacer.
- Construire un jumeau numérique qui reste fidèle à la réalité.
- Transformer les données des capteurs en décisions de maintenance, pas seulement en graphiques.
Contact
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